Машини за автоматично производство на бижута Lobster Lock Fish Lock

Това оборудване решава един специфичен проблем: ръчното заваряване и ръчното поставяне на пружини за куки тип „лобар“ са бавни и водят до непостоянно качество. Четириетапна автоматизирана линия — щамповане, лазерно огъване/заваряване, автоматично поставяне на пружини и окончателно сглобяване — замества ръчното заваряване и поставянето на пружини, което позволява непрекъснато производство на куки от 9 мм до 32 мм.

1. Как етапът на огъване и заваряване гарантира постоянна якост и размер?

След като щамповането произвежда плоския „лист от фолио“, специален агрегат за огъване и заваряване оформя тялото на закопчалката и го заварява с един автоматизиран проход, вместо работник да заварява ръчно всяко парче.

Измерена скоростТози етап (Стъпка 2: Огъване и заваряване, изработване на захват с лазер) е оценен на20–30 броя/минута, което се равнява приблизително на1200–1800 броя/часна единица.

Тъй като огъването и заваряването се извършват в един автоматизиран проход, ъгълът на сгъване и точката на заваряване се изпълняват по един и същи начин на всяка част - ето защо в спецификацията този етап е посочен като отделна специализирана станция, вместо да се сгъва в щамповане или сглобяване.

2. Как автоматичният монтаж на пружини решава проблема с пропуснатите пружини при ръчен монтаж?

Тялото на закопчалката („чипът“) и пружината трябва да бъдат прецизно поставени; ръчното поставяне е склонно да доведе до пропуснати или неправилно подравнени пружини.

Измерена скорост: Етапът на автоматично монтиране на пружините (Стъпка 3) е оценен на30–40 броя/минута, приблизително1800–2400 броя/час— по-бърз от етапа на огъване и заваряване преди него.

Това означава, че в реална производствена линия, станцията за огъване и заваряване (20–30 броя/минута) е истинското пречка, а не инсталацията на пружини. Станцията за пружини има свободен капацитет и може да се свърже с няколко заваръчни станции, за да се избегне празен ход.

3. Как една линия се справя с различни размери и шарени покрития?

В спецификацията са изброени три серии модели:

• Серия 301–310: 10 мм–32 мм (включително шарени покрития на модели 308, 309B и 310)
• Серия 800–8069 мм–25 мм (сребрист, цев)
• Серия 901–906: 10 мм–27 мм (златист цвят)

Стъпка 1 (Форма и щанцоване) е конфигурирана с2 комплекта формикато базова линия — смяната на размери или форми е смяна на матрицата, а не преустройство на линията. Етапите на огъване-заваряване, монтаж на пружини и окончателно сглобяване надолу по веригата са споделени както за обикновените, така и за шарените модели.

ЧЗВ

В1: Какво е общото време за цикъл на линията?Общият капацитет на линията е ограничен до 20–30 броя/минута (1200–1800/час), зададен от етапа на огъване и заваряване. Монтажът на пружините е по-бърз (30–40/минута), така че не е пречка.

В2: Изискват ли моделите с шарки (напр. 309B, 310) отделно оборудване?Не е необходимо преустройство на линията — само смяна на матрицата. Стъпка 1 вече се доставя с 2 комплекта матрици, а етапите на огъване-заваряване, монтаж на пружини и сглобяване са споделени между обикновени и шарени модели.

В3: Какви размери закопчалки може да произвежда тази линия?Размери от 9 мм до 32 мм, в сериите 301–310, 800–806 и 901–906, обхващащи както обикновени, така и шарени (текстурирани) покрития.

Въпрос 4: Кой етап е по-вероятно да затрудни производството - заваряването или монтажа на пружини?Огъването и заваряването (20–30 броя/минута) е по-бавно от монтажа на пружини (30–40 броя/минута), което го прави действително пречка. Добавянето на заваръчни станции е приоритет при мащабиране на капацитета.

В5: През колко етапа преминава суровината, за да се превърне в завършена закопчалка?Четири етапа: щамповане → лазерно огъване/заваряване в тялото на закопчалката → автоматично монтиране на пружината → автоматично окончателно сглобяване — изпълняват се последователно без ръчно предаване между тях.

В6: По какво се различава лазерното огъване-заваряване от традиционното ръчно заваряване?Лазерното огъване-заваряване обединява оформянето и заваряването в една автоматизирана станция, работеща с фиксирана скорост (20–30 парчета/минута), вместо да се разчита на прецизността на ръката на работника парче по парче.